Технология производства полистиролбетона

     Приготовление полистиролбетона осуществляется путем интенсивного перемешивания гранулированного вспененного пенополистирола с насыпной плотностью 7-30 кг/м3, цемента, воды, и, при необходимости, других химических добавок.

     Готовый полистиролбетон представляет собой искусственный материал, по объему которого равномерно распределены сферические гранулы вспененного полистирола.

     Основной проблемой получения качественного полистиролбетона, как и легких и ячеистых бетонов, является оптимизация соотношения между его плотностью и необходимой прочностью в проектном возрасте.

     В первую очередь, конечно, прочность полистиролбетона зависит от его плотности, на что оказывают влияние следующие факторы:

1.   Характеристики цемента.

2.  Свойства пенополистирольного заполнителя.

3.  Соотношение цемента и заполнителя в бетоне.

     Производство полистиролбетона можно разбить на три этапа:

1. Вспенивание полистирола.

2.Изготовление и розлив в формы полистиролбетона.

3.Разборка форм и укладка готовой продукции на поддоны, отгрузка покупателю.

     Вспенивание. Активация пентана содержащегося в гранулах вспенивающегося полистирола (ПСВ) происходит под воздействием водяного пара. Гранулы ПСВ под действием пара размягчаются и начинают вспениваться, увеличиваясь в объеме. Возможно пятидиситикратное увеличение от первоначального объема гранул. Соответственно изменяется и насыпной вес гранул.

    Для ускорения процесса вспенивания ПСВ гранулы перемещаются в емкости вспенивателя посредством механического активатора-ворошителя. Постоянная циркуляция гранул при воздействии водяного пара позволяет максимально быстро и качественно вспенивать значительные объемы материала. Размер вспененного материала напрямую зависит от температуры и времени воздействия водяного пара, а также скорости вращения и конструкции активатора-ворошителя.

    Вспененный полистирол содержит до 10-15% влажности, к тому же внутри гранул создается разряжение вследствие конденсации остатков пентана и водяного пара. Это может привести к деформации (сжатию) вспененных гранул, сжатие гранул резко снижает объем материала и приводит к значительному увеличению насыпной плотности. Поэтому вспененные гранулы Для окончательной стабилизации внутреннего разряжения и достижения показателей остаточной влажности ПСВ гранул на уровне 0,5-1 % необходима выдержка материала в бункерах вылеживания. 

     Вспененные гранулы ПСВ после выравнивания внутреннего давления имеют достаточно стабильные характеристики, как водопоглощения так и прочности и могут храниться достаточно долго. Однако при вылежке гранул в бункерах необходимо защитить их от воздействия низких температур. При низкой температуре резко замедляется процесс сушки материала, гранулы смерзаются, что отрицательно сказывается на качестве получаемых гранул ПСВ. 

    Готовые вспененные гранулы ПСВ из бункера вылеживания подаются воздушным потоком по воздухопроводу в бункер-приемник объемного дозатора.  Гранулы ПСВ попадают в смеситель полистиролбетона.

     Цемент из бункера хранения шнековым питателем подается в полистиролбетоносмеситель.

     Составляющие полистиролбетона (готовые гранулы вспенивающегося полистирола, цементные вяжущие, вода, добавки) дозированными частями подаются в смеситель. Последовательность подачи составляющих определяется технологическим регламентом предприятия изготовителя. Обычно последовательность загрузки составляющих смеси следующая:

1. Подача в смеситель дозированного объема вспененных гранул ПСВ.

2. Первоначальная (пусковая) подача в смеситель воды с добавками (смолой и др.). 

3. Перемешивание, для смачивания поверхности гранул ПСВ.

4. Подача в смеситель необходимого количества цемента.

5. Перемешивание гранул ПСВ обработанных водой с цементными вяжущими.

6. Подача в смеситель основного объема воды, для полного насыщения раствора водой.

7. Окончательное перемешивание.

8. Разгрузка смесителя.

     На участке розлива формы собирают и смазывают внутренние стенки специалной смазкой, препятствующей прилипанию смеси к стенкам при наборе пластической прочности, после розлива формы разбирают и отправляют готовые блоки на вылеживание на склад, при этом каждый поддон с блоками необходимо накрывать пленкой, для того чтобы блоки не отдавали резко влагу.